Sistemas

Kaizen

El sistema Kaizen fue iniciado por Toyota en Japón y conocido en Occidente como Sistema de Producción Toyota, ha sido reconocido como la tecnología de mayor eficacia, por parte de los hombres de negocios del primer mundo. Es una cultura de la mejora continua centrada en la eliminación de los desperdicios y despilfarros en todos los sistemas y procesos de una organización.

El Shingijutsu Kaizen ayuda a las empresas a alcanzar un máximo de producción con un mínimo de recursos, satisfaciendo elevados niveles y exigencias en materia de calidad y servicio.

El objetivo es mejorar de forma continua y sistemática los niveles de calidad, logrando un óptimo control y reducción de los costos, al mismo tiempo que hace factible lograr una entrega a tiempo. Transforma a las empresas en competidoras globales de excelencia.

El Kaizen consiste en cuatro elementos claves que son:

• La calidad.
• El esfuerzo.
• La voluntad de mejorar.
• La comunicación efectiva.
  

Principios Kaizen.

Opera sobre la base de cuatro principios fundamentales que son:

• Principio de Restricciones Positivas: crear condicionantes que impidan la generación o procesamiento de productos con defectos o fallas.
• Principio de Restricciones Negativas: eliminar “cuellos de botella” que tienden a frenar, interrumpir o hacer más lento el normal desarrollo de las actividades y procesamiento de los productos o servicios.
• Principio de Enfoque: tener en cuenta el límite de recursos, y la mejor forma de aprovechar de ellos es enfocándolos a las actividades en las cuales la organización posee mayor competitividad.
• Principio de Facilitador: facilitación de las tareas, actividades y procesos, mediante la autonomización, los procesos de simplificación, la automatización y la reingeniería de procesos, ente otros.
  

Las Cinco “S”

Responden a la inicial de las palabras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, cuyos significados son:
*Separar.
*Ordenar.
*Limpiar.
*Estandariza.
*Respetar.

La importancia que la aplicación de las Cinco “S” tiene es esencial y fundamental a la hora de reducir espacios ocupados, eliminar pérdidas de tiempo, evitar la pérdida de instrumentos y materiales, evitar accidentes, incrementar el estado de ánimo del personal, mejorar el mantenimiento de las máquinas y equipos, y evitar todo tipo de despilfarros y anomalías en el lugar de trabajo.

Consisten en concientizar, capacitar, mentalizar y disciplinar a todo el personal, tanto obreros como directivos en la implementación y puesta en práctica efectiva de las Cinco “S” resulta crítico. El proceso comienza con el Seiri que significa separar lo necesario de aquello que no lo es, para pasar luego a ordenar cada elemento en el lugar más apto de acuerdo a sus usos y características (Seiton). El Seiso comprende la limpieza e inspección no sólo de las instalaciones, máquinas y equipos, sino de toda el área de trabajo. El Seiketsu comprende tanto la autodisciplina como el aseo y seguridad de los obreros, para culminar con el Shitsuke que comprende la revisión continua del cumplimiento de las etapas anteriores, las cuales se deben efectuar de manera constante a los efectos de mantener y conservar el orden, la limpieza, el aseo y la disciplina en los lugares de trabajo.

Justo a tiempo.

Nació en Japón, donde fue aplicado por la empresa automovilística Toyota que lo empezó a utilizar a principios de los años 50 y el propósito principal de este sistema era eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción (que incluye desde el departamento de compras de materias primas, hasta el de servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.)

Método productivo nos indica su filosofía de trabajo: “las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente“. Es utilizado para alcanzar reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos mas bajos posibles.
Uno de los pilares de la nueva filosofía fue precisamente el ahorro de espacio, la eliminación de desperdicios y, en conclusión, la eliminación de la carga que supone la existencia del inventario.

Esta filosofía se basa principalmente en dos expresiones que resumen sus objetivos, “el hábito de ir mejorando” y la “eliminación de prácticas desperdiciadoras”.

Los sistemas que tipifican estas características son el Control Total de Calidad (TQC) y la Producción Justo a Tiempo (JIT). El concepto kaizen juega un papel relevante en las actividades de los Círculos de Control de Calidad y Justo a Tiempo, pues es un enfoque gradual orientado a mejorar continuamente la eficiencia y los resultados.

El punto central del sistema Justo a Tiempo (JIT) es la verificación de anormalidades en el proceso junto con lo que se conoce como "ajustar la producción, donde el proceso Kanban que es un sistema de información para armonización de la producción en el proceso, es uno de los métodos más utilizados.

Otra característica del sistema JIT es la reducción del número de trabajadores en la planta, por otra parte los trabajadores son entrenados para manejar varias máquinas y varios procesos en una línea de producción en forma de "U", en oposición a la línea horizontal de producción del proceso de Taylor.

Ventajas de producir justo a tiempo:
*Reducción del 75 al 95% en los plazos de entrega y los niveles de stock.
*Incrementos de un 15 a un 40% en la productividad global.
*Reducción en la superficie utilizada entre un 25 a un 50%.
*Cambios de herramientas o tiempos de preparación con reducciones que rondan *entre un 75 y un 95%.
*Reducción de un 80 a un 95% en los tiempos de parada de máquinas por averías o incidencias.Reducción del número de defectos de un 80 a un 98%, llevando los niveles de defectos a partes por millón (nivel seis sigma).

Conclusión: El J.I.T. busca que continuamente busquemos hacer las cosas mejor.

Poka Yoke

Medio automáticos simple que permitan limitar o evitar los errores, olvidos y fallos del operario “a prueba de errores” (poka yoke).

• Tipos de sistemas:
  Instrucciones o esquemas operativos.
  Check list.
  Dispositivos electrónicos y/o mecánicos.
  Herramienta o método que evite fallos o impida olvidos por parte del personal.

Esta metodología generadora de herramientas varias, se basa en la capacidad creadora del personal, de allí la trascendente importancia que tiene actualmente la gestión del conocimiento, tomando en consideración lo crítico de reducir los tiempos del ciclo productivo, disminuir la cantidad de defectos por millón de oportunidades y reducir drásticamente los costes.

Sistema Kanban

Toda metodología por el cual un área o proceso da aviso a uno anterior para que le suministre o abastezca de determinados componentes, insumos, partes o productos terminados constituye un Sistema Kanban.
El Kanban trabaja bajo el enfoque de “pull” o tirón en oposición al enfoque de empuje. El Kanban debe ser gestionado de manera tal de llevar a un mínimo la cantidad de productos en proceso, como así también los insumos y productos terminados en depósitos.

Todo comenzó con la utilización de tarjetas o cartones de aviso, hoy dada la actual tecnología puede hacerse uso tanto de códigos de barras como de chips entre otros elementos, los cuales facilitan (principio de facilitación) y reducen los costos del manejo del sistema. La idea es: “cuanto más simple o sencillo mejor”, pero hoy haciendo uso de las nuevas tecnologías es factible gracias a sistemas digitales poder controlar no sólo la ubicación de la mercadería o insumos solicitados a terceros (GPS) o transportadas desde otras plantas de la misma empresa, sino también controlar la ubicación y estado de los insumos en la misma planta (controlar que se haga uso de los mismos en función a vencimientos o antigüedad de procesamiento, controlar que no estén almacenadas en áreas en las cuales no deben estar por cuestiones atinentes al producto –temperatura del área, niveles de humedad, entre otros).

Heijunka

El sistema de producción equilibrado denominado Heijunka consiste en desagregar lo más posible los lotes de producción, incluso cuando existe la factibilidad de unirlos, y por otro lado mantener constante el volumen total de producción. Este principio debe ser adaptado convenientemente en función del tipo de productos y la forma de comercialización.

El sistema Heijunka planifica para el corto plazo, acumulando las necesidades de los distintos artículos (combinándolos adecuadamente con el MRP II), planifica luego una secuencia de pequeños lotes estándares que repite con frecuencia proporcional a las ventas (de allí la importancia de reconocer el sistema de ventas), modificando frecuentemente las cantidades de los distintos artículos según vayan generándose las ventas.

Entre las ventajas de aplicar este sistema equilibrado de producción tenemos:
*Tiempos de entrega más reducidos.
*Menores niveles de stock.
*Mayor aprovechamiento de los recursos humanos, materiales y financieros.

Seis Sigma

Motorola inicia una iniciativa llamada Seis Sigma dirigida por el Ingeniero Mikel Harry, quien comienza a influenciar a la organización para que se estudie la variación en los procesos (enfocado en los conceptos de Deming), como una manera de mejorar los mismos.
Seis Sigma es una filosofía de administración, la cual esta enfocada en la eliminación del desperdicio originado por la variación de los procesos, a través de un enfoque sistemático y científico/practico y el uso de herramientas estadísticas.

Conceptualmente Seis Sigma es un índice de capacidad de proceso; es un número que representa cuan capaz es un proceso de cumplir las especificaciones del cliente en función del grado de variabilidad de dicho proceso. Imaginando que un proceso se comporta de acuerdo a una distribución normal con una media y desviación estándar conocida, se puede definir como nivel Seis Sigma cuando teniendo una especificación media nominal centralizada (admitiendo hasta un corrimiento de 1,5 sigmas), los límites superior e inferior de especificación se encuentren a Seis desviaciones estándar (de allí el nombre Seis Sigma) de esta EN. De esta manera el proceso produce una taza de defectos de 3.4 PPM.Es usado como un parámetro para comparar el nivel de calidad de procesos, operaciones, productos, características, equipamientos, máquinas, divisiones y departamentos, entre otros.

El Enfoque de Seis Sigma esta basado en 6 fases que son:
*Definición MediciónAnálisis.
*Mejora (del ingles Improvement).
*Control

Las herramientas estadísticas que Seis Sigma utiliza para el análisis, enfoque y solución de problemas de los procesos, están las siguientes:

• Diagramas de causa efecto.
• Matrices de causa efecto.
• Mapas de procesos.
• Mapas de flujo de valor de los procesos.
• Gráficos; Pareto, Histogramas, Dispersión, de caja, etc.
• Análisis de modo de falla y efecto (AMEF).• Análisis de correlación
• Análisis de capacidad del proceso• Análisis de varianza (ANOVA)
• Análisis de Regresión• Pruebas de hipótesis• Diseño de respuesta de superficie.
• Diseño de experimentos.

Los beneficios de la Seis Sigma son:
• Alineamiento entre los resultados y la eficacia: la mejora de la calidad de un proceso implica aumento de la rentabilidad para la empresa.
• Aplicación de la metodología en diversas áreas de la empresa: finanzas, logística, ventas, sistemas, administración, etc., no restringiendo los trabajos a las áreas productivas de la empresa.
• Posibilidad de toma de decisiones basadas en datos estadísticos.
• Desarrollo de una sistemática que promueva el vínculo entre planeamiento estratégico y herramientas estadísticas y de calidad
• Busca el Modelo Ideal de Eficiencia de los sistemas.
• Eliminar de los procesos el valor no agregado.
• Reducir al mínimo posible la variación natural de los procesos.
• Procesos robustos, capaces de entregar lo que el cliente demanda.

Conclusión: Seis Sigma es la medición de defectos por cada millón de operaciones, se aplica a todas las transacciones. Mientras más bajo sea el número de errores, mayor será la calidad.
Fuente: www.sixsigma.org, consultado el 24 de junio de 2008.

Balance Score Card

El BSC mejora los programas de control y mejoramiento de calidad; les otorga un determinado enfoque y los vincula claramente con los resultados estratégicos de clientes y financieros. cinco perspectivas del BSC:

1. El BSC otorga vínculos explícitos causales a través de Mapas Estratégicos y objetivos en cascada.
*El Balanced Scorecard comienza con el establecimiento de prioridades estratégicas y, luego identifica las mejoras de proceso necesarias para respaldarlas.
2. El BSC establece objetivos para un rendimiento exitoso, no simplemente la mejor práctica existente, la definición de objetivos del Balanced Scorecard comienza con aspiraciones de grandes logros de desempeño en las mediciones de resultados de clientes y financieras.
3. Frecuentemente el BSC logra identificar procesos completamente nuevos que resultan críticos para lograr ciertos objetivos estratégicos.
4. El BSC define prioridades estratégicas para mejoras de procesos.
5. El BSC integra funciones de presupuesto, asignación de recursos, establecimiento de objetivos, generación de informes y feedback sobre el rendimiento en procesos de administración continuos.

Conclusiones: Para que nuestro país como sus empresas permanezcan en el mundo globalizado, deben concentrarse en las ideas fundamentales y actuar implantando aquellos sistemas y métodos de gestión y producción que permitan a una empresa poder competir globalmente.

Las empresas que están abiertas y dispuestas a cambiar gozan de una ventaja y una cultura fuerte, también de la suficiente apertura para adaptarse y adoptar elementos de otras. Los directivos deben pensar muy seriamente en cambiar y adoptar los sistemas conducentes a una mayor competitividad.

La historia del desarrollo económico nos enseña la misma lección una y otra vez: si puedes hacer algo, debes hacerlo; de lo contrario, lo hará la competencia.
Fuete: http://www.gestiopolis.com/recursos2/documentos/fulldocs/ger/introjit.htm